什么樣的工廠能代表光伏制造業(yè)最先進的生產場所及制造水平？在2019年，晶科能源在其上饒基地進行了智能生產方案的試點項目；2020年，作為五年戰(zhàn)略計劃的一部分，晶科在全球11家工廠中選擇重點改造其中兩家。新型工廠采用全自動化制造流程，配備機器學習和人工智能型設備自動優(yōu)化系統(tǒng)、智能自我維護系統(tǒng)和智能生產實時狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)，結合云計算、機械手、機器人、傳感器設備、無人駕駛運輸車、大數(shù)據和機器自我學習等，讓機器間相互“溝通”，以打造更靈活的生產基地。
PLC系統(tǒng)以及工業(yè)云是晶科能源智能工廠項目計劃的核心，將通過創(chuàng)建一個為所有設備提供通用接口的數(shù)字化生產平臺，來提高生產率和質量一致性。晶科能源正在建立一個將所有基地的系統(tǒng)與傳感器信息進行匯總的數(shù)據池，這些數(shù)據將用于開發(fā)、訓練和實現(xiàn)工廠內部部署的預測性維護，以及優(yōu)化整個工廠運營的機器學習模型。
統(tǒng)一質量監(jiān)控平臺，并使用相同的軟件語言和協(xié)議，就可以方便所有員工的使用，這也可以更容易地進行成本控制和生產提速，并可在各工廠之間共享知識和最佳操作。隨著時間的推移，晶科能源將把所有的工廠都納入該平臺，各個工廠的制造團隊便可以實現(xiàn)應用程序的實時共享。目標的“敏捷化生產”——只需輕輕點擊一下按鈕，生產線即可立即改變生產產品種類。
將單一工廠的試點項目轉變?yōu)槿植渴鸬倪^程中仍存在很大的挑戰(zhàn)，而這也恰恰能體現(xiàn)出數(shù)字化的真正優(yōu)異之處，尤其是智能工廠項目需要IT團隊與工廠運營管理團隊以及內部技術人員有非常密切的合作。未來3至5年內，這套“最佳實踐“工廠，將在晶科現(xiàn)有所有的生產基地、生產線基礎上，更新IT系統(tǒng)架構，升級自動化流水線，達到工廠車間的進一步智動化，實現(xiàn)機器與機器之間、機器與人之間及人與人之間的互聯(lián)互通，實現(xiàn)信息流、資金流、技術流、人員流、物料流和過程流等六流的貫穿整合，并在此基礎上發(fā)展大數(shù)據應用，提升制造業(yè)場景下的創(chuàng)新與分析決策能力。
在晶科能源看來，如果要在快速變化的市場中贏得競爭，這種轉變是必不可少的。該公司同時正在開發(fā)“終端”智能鏈，可以將銷售管理、訂單履行和供應商管理整合到生產運營之中。在未來，每當有訂單生成，相對應的每個關鍵步驟都會準備就緒。此外，一旦供應商也加入到該系統(tǒng)中，晶科能源便可以利用豐富的數(shù)據來提高其供應鏈和物流運營的彈性，從而將風險降至最低。
“數(shù)字化不再只是一個營銷口號或是一個支持功能?！?nbsp;晶科能源董事長李仙德表示，“它正在成為一種驅動力，而我們將向你展示它真正的作用。”
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